Como parar um compressor de ar que continua funcionando mesmo com o tanque cheio — 6 causas principais + solução de problemas em 3 etapas
Introdução: Um compressor de ar que continua funcionando mesmo após o tanque estar cheio é uma falha comum em ambientes industriais. A causa principal geralmente é uma falha no circuito fechado de controle de pressão: o sinal de pressão pode não estar sendo transmitido, o atuador pode não responder aos comandos ou pode haver uma perda contínua de pressão, impedindo que o controlador atinja o limite de parada. Para solucionar o problema de forma eficiente, primeiro é necessário compreender a lógica de controle normal e, em seguida, diagnosticar as causas, do mais simples ao mais complexo, utilizando etapas sistemáticas. Muitos problemas podem ser resolvidos no local; problemas mais complexos exigem assistência técnica especializada.
Entenda a lógica normal de parada/descarregamento (evite diagnósticos incorretos). Sequência normal: a pressão do tanque sobe até o limite superior predefinido → o sensor de pressão (modelos eletrônicos) ou o pressostato (modelos mecânicos) detecta a pressão → o sinal é enviado ao controlador → o controlador comanda o fechamento da válvula de entrada e a abertura da válvula de descarga/descarga ou a parada do motor → a pressão do tanque é mantida dentro da faixa definida e a máquina entra em modo de espera.
Antes de solucionar problemas, descarte a possibilidade de diagnóstico incorreto: por exemplo, se o valor de ajuste for 1,0 MPa, mas a pressão real for 0,8 MPa, o compressor continuará funcionando porque a condição de parada não foi atingida. Isso é normal e requer apenas a confirmação de que o valor de ajuste da pressão corresponde à demanda real.
Seis causas principais, da mais fácil à mais difícil
Configuração de pressão incorreta ou falha na detecção de pressão (frequentemente ignorada)
Causa: o ponto de ajuste da pressão superior está definido muito acima da necessidade real (por exemplo, requer 0,6 MPa, mas está definido para 1,2 MPa), portanto o compressor nunca atinge o ponto de ajuste.
Correção: defina o limite superior para a pressão real necessária + 0,1 MPa.
Se as configurações estiverem corretas, o sensor ou interruptor de pressão pode estar com defeito. Compare com um manômetro externo; se a diferença for superior a 0,05 MPa, limpe primeiro a sonda do sensor. Se a discrepância persistir, substitua o sensor/interruptor pelo mesmo modelo.
Válvula de descarga (ou válvula de entrada) emperrada — o problema mais comum.
Função: a válvula de descarga/entrada atua como a comporta de entrada de ar do compressor. Após o tanque estar cheio, a entrada deve fechar e a válvula de descarga/liberação abrir para aliviar a pressão. Acúmulo de óleo, uma mola quebrada ou um diafragma danificado podem impedir o fechamento adequado, causando entrada contínua de ar.
Sintoma: nenhuma alteração no som após o tanque estar cheio (o som normal de parada/descarregamento fica mais baixo) e ruído contínuo de fluxo de ar na entrada.
Solução: desligue a energia e despressurize o sistema antes de desmontá-lo. Remova a válvula, limpe-a completamente, removendo óleo e detritos, e substitua quaisquer molas ou diafragmas quebrados.
Falha nos componentes de controle (interrupção de sinal)
As válvulas solenoides são a principal ponte que transmite os comandos para a válvula de descarga. A queima da bobina ou a fiação solta impedem que a válvula de descarga receba o sinal de controle.
Use um multímetro para verificar se o solenoide está energizado. Aperte as conexões se estiverem soltas; substitua a bobina se estiver danificada.
Se os sensores e solenoides estiverem funcionando normalmente, verifique o CLP/controlador: erros de programação ou conexões soltas podem ser a causa. Tente reiniciar o controlador; se o problema persistir, entre em contato com o serviço pós-venda e evite abrir ou reprogramar o controlador por conta própria.
Vazamentos ocultos no lado do usuário (a maioria disfarçada)
Vazamentos em tubulações, conexões soltas, vedações de válvulas envelhecidas ou ferramentas pneumáticas com vazamento causam queda de pressão assim que ela é estabelecida.
Teste: desligue todos os equipamentos a jusante e observe a pressão no tanque. Se a pressão cair mais de 0,1 MPa em uma hora, é provável que haja um vazamento. Aplique água com sabão nas juntas e válvulas; a formação de bolhas indica pontos de vazamento. Aperte as conexões ou substitua as vedações, conforme necessário.
Verifique também a demanda total: se a demanda total de ar exceder a capacidade do compressor (por exemplo, muitos dispositivos funcionando simultaneamente), o compressor permanecerá sobrecarregado. Alterne o uso dos dispositivos para equilibrar a oferta e a demanda.
Falhas mecânicas/de hardware
Falhas graves na unidade (desgaste do rotor, falha do rolamento, acúmulo de carbono) reduzem o volume de descarga. Se a taxa de reposição não conseguir compensar as perdas, a pressão não atingirá o ponto de ajuste. Nesses casos, geralmente ocorre superaquecimento e aumento do ruído, sendo necessária inspeção e reparo por profissionais.
Problemas de hardware mais simples: o deslizamento da correia criará ruídos incomuns e desgaste acelerado — ajuste a tensão da correia. Uma válvula de segurança com vazamento produz um chiado — substitua a válvula e não tente ajustes inseguros.
Configuração incorreta dos parâmetros do modelo VFD (inversor de frequência)
Em compressores com inversor de frequência (VFD), se a corrente de sobrecarga estiver configurada muito baixa ou o tempo de aceleração muito curto, o inversor pode sofrer sobrecargas repetidas e não conseguir parar, frequentemente com alarmes de sobrecarga do VFD.
Solução: no menu de parâmetros do inversor de frequência, defina a corrente de sobrecarga para cerca de 1,1 a 1,2 vezes a corrente nominal do motor e aumente o tempo de aceleração para 8 a 15 segundos.
Método de resolução de problemas em três etapas Etapa 1 — Verificação rápida de 10 minutos
Priorize soluções rápidas e de baixo custo: verifique os pontos de ajuste de pressão, desligue todos os equipamentos a jusante e observe se há queda de pressão (para descartar vazamentos), teste manualmente se a válvula de alívio está funcionando e aperte os terminais da fiação dentro do painel de controle para evitar mau contato.
Etapa 2 — Verificação direcionada de 30 minutos das peças principais
Utilize um manômetro externo para verificar a precisão do sensor/interruptor; utilize um multímetro para verificar a energização do solenóide; desmonte e limpe a válvula de descarga para remover óleo e detritos; aplique água com sabão nas tubulações e conexões para encontrar vazamentos e repare-os um a um.
Etapa 3 — Reparo profissional para falhas complexas
Se a máquina ainda não parar após as duas primeiras etapas, a falha provavelmente está relacionada à capacidade de descarga real do compressor, a problemas no programa do controlador ou aos parâmetros principais do inversor de frequência. Entre em contato com o serviço pós-venda ou com um técnico qualificado para evitar maiores danos causados por desmontagem não autorizada.
Prevenção diária para reduzir incidentes
Prevenir é melhor do que remediar: verifique regularmente as configurações de pressão e inspecione a vedação da tubulação; siga os intervalos de manutenção recomendados pelo fabricante para troca de lubrificantes e filtros, a fim de evitar o acúmulo de resíduos que podem obstruir válvulas e sensores; limpe as sondas dos sensores de pressão e descarregue as válvulas mensalmente para manter os componentes responsivos; monitore o ruído e a temperatura da máquina durante a operação e pare para inspeção ao primeiro sinal de anormalidade.
Lembrete de segurança: sempre desligue a energia e despressurize completamente o sistema antes de realizar qualquer desmontagem ou manutenção.
